Scale su misura e di alta qualità

scale interne ed esterne su misura

Polymorpha Design For Living propone un'ampia gamma di soluzioni, tra cui:

  • scale su misura;

  • scale monotrave;

  • scale monotrave elicoidali e lineari;

  • scale in Cor-Ten;

  • scale in vetro;

  • scale in acciaio;

  • scale a sbalzo e di design;

  • balaustre, parapetti e ringhiere;

  • soppalchi e coperture;

  • l'innovativo Progetto Igloo.

Qui di seguito trovate il catalogo degli articoli offerti dall'azienda di Mira, Venezia, in un comodo formato PDF scaricabile. Per maggiori dettagli consultate le varie sezioni dedicate a ciascun prodotto.

 

I materiali impiegati da Polymorpha

Acciaio Inox, soluzioni moderne e durevoli nel tempo

Gli acciai inox, chiamati anche acciai inossidabili, sono leghe a base di ferro e carbonio, che uniscono alle proprietà meccaniche tipiche degli acciai al carbonio caratteristiche peculiari di resistenza alla corrosione.

Questi materiali devono la loro capacità di resistere alla corrosione alla presenza di elementi di lega, principalmente cromo, in grado di passivarsi, cioè di ricoprirsi di uno strato di ossidi invisibile, di spessore pari a pochi strati atomici (3–5 x 10–7 mm), che protegge il metallo sottostante dall’azione degli agenti chimici esterni.

La famiglia degli acciai inox ha la caratteristica comune di avere un contenuto massimo di carbonio dell’1,2% e un valore minimo di cromo pari all’11-12%. Se la percentuale dei leganti è elevata, non si parla più di acciai inox bensì di leghe inox austenitiche. La composizione base dell’acciaio inox austenitico è il 18% di Cr e l’8% di Ni, codificata in 18/8 (AISI 304).

Una percentuale del 2–3% di molibdeno permette la formazione di carburi di molibdeno migliori rispetto a quelli di cromo e assicura una miglior resistenza alla corrosione dei cloruri come l’acqua di mare e di sali disgelanti, acciaio 18/8/3, AISI 316. Il contenuto di carbonio è basso (0,08% max di C), ma esistono anche acciai inox austenitici dolci (0,03% di C max).

L’acciaio inox austenitico può essere stabilizzato con titanio o niobio per evitare una forma di corrosione nell’area delle saldature. Considerando la notevole percentuale di componenti pregiati (Ni, Cr, Ti, Nb, Ta), gli acciai inox austenitici sono fra i più costosi tra gli acciai di uso comune.

Le proprietà fondamentali sono:

  • Ottima resistenza alla corrosione;
  • Facilità di ripulitura e ottimo coefficiente igienico;
  • Facilmente lavorabile, forgiabile e saldabile;
  • Incrudibile se lavorato a freddo e non tramite trattamento termico;
  • Condizione di totale ricottura non si magnetizza.

 

Come già accennato in precedenza, gli AISI 304 e 316 appartengono alla famiglia degli acciai a struttura austenitica mentre l’AISI 420 è a struttura martensitica.

La differenza tra l’acciaio 304 e 316, a parte il costo maggiore e la presenza nel 316 di Mo, è data dalla più elevata austenicità del secondo grazie alla più alta percentuale di nichel. Sebbene questi acciai conservino la struttura austenitica, in alcuni casi restano nella massa “isole” che hanno una struttura ferritica, derivata dalla ferrite. Nell’UV si necessita di una tipologia d’acciaio austenitico, poiché possiede una struttura molto legata e di conseguenza meno attaccabile chimicamente.

La presenza di metalli refrattari, come il molibdeno, aiuta a legare elettro–chimicamente gli atomi di ferro, conferendone maggiore inerzia e un grado di durezza superiore (circa 180 gradi Vickers).

L’acciaio austenitico permette di utilizzare la lega anche nell’UHV, poiché l’amagneticità strutturale le dona un’inerzia quasi totale alle interazioni “deboli” garantendo un vuoto più pulito. La presenza di cromo, nonostante le sue caratteristiche ferriticizzanti, conferisce all’acciaio stabilità ed elasticità, garantendone così duttilità e malleabilità. Resta comunque il fatto che, in questa tecnologia, l’acciaio più utilizzato sia quello austenitico. La sua temperatura di fusione è di 1435 °C, tuttavia bisogna considerare che, durante la saldatura, nell’intervallo di temperatura tra i 600 e gli 800 °C, si trasforma, o meglio decade, da austenitico a ferritico.

Il suo decadimento è più rapido e permanente per gli acciai 304 rispetto ai 316.

Periodo di sensibilizzazione:

  • 304: 10 minuti;
  • 304 L: 30 minuti;
  • 316 L: 1 ora.

Più esteso è questo periodo, più il materiale è affidabile.
L'estensione è proporzionale alla presenza di nickel.


Il vetro, preziosa trasparenza

Le strutture in vetro sovrapposte creano un prezioso effetto di trasparenza che mantiene immutata la luminosità dell’ambiente definendo così un senso dello spazio nuovo e quasi immateriale.


Vetro accoppiato temperato

Il vetro temprato viene ottenuto per indurimento tramite trattamento termico. Il pezzo deve essere tagliato alle dimensioni richieste ed ogni lavorazione (come levigatura degli spigoli o foratura e svasatura) deve essere effettuata prima della tempra. Il vetro è posto su un tavolo a rulli su cui scorre all’interno di un forno, che lo riscalda alla temperatura di tempra di 640 °C; quindi viene rapidamente raffreddato da getti di aria. Questo processo raffredda gli strati superficiali, causandone l’indurimento, mentre la parte interna rimane calda più a lungo. Il successivo raffreddamento della parte centrale produce uno sforzo di compressione sulla superficie, bilanciato da tensioni distensive nella parte interna. Gli stati di tensione possono essere visti osservando il vetro in luce polarizzata.

Il vetro temprato è circa sei volte più resistente del vetro float, questo perché i difetti superficiali vengono mantenuti “chiusi” dalle tensioni meccaniche compressive, mentre la parte interna rimane piú libera da difetti che possono dare inizio alle crepe. D’altro canto queste tensioni hanno degli svantaggi.

A causa del bilanciamento degli sforzi, un eventuale danno ad un estremo della lastra causa la frantumazione del vetro in molti piccoli frammenti. Questo è il motivo per cui il taglio deve essere effettuato prima della tempra e nessuna lavorazione può essere fatta dopo.


Applicazioni del vetro temprato

Per la sua maggiore robustezza, il vetro temprato è spesso impiegato per la realizzazione di elementi senza struttura portante (tutto vetro), come porte, vetrate in vetro e applicazioni strutturali e nelle zone parapetto. È anche considerato un “vetro di sicurezza” in quanto, oltre ad essere più robusto, ha la tendenza a rompersi in piccoli pezzi smussati poco pericolosi. Da un punto di vista ottico la lastra di vetro può presentare delle distorsioni determinate dal processo di tempera rispetto ad un vetro non temperato.


POLYMORPHA CONSIGLIA SEMPRE DI ESEGUIRE
l'HEAT SOAK TEST SU VETRI TEMPERATI H.S.T.

Il trattamento di Heat Soak Test (designazione inglese spesso abbreviata in HST) è un test accelerato.

Il concetto di base è facile: si riscaldano le lastre, ad una media di 290 °C mantenendo costante questa temperatura per alcune ore. Questo trattamento «Heat Soak Test» è sufficiente per poter individuare e portare alla rottura quasi tutti i cristalli «colpevoli» di solfuro di nichel.

Durante la produzione di vetro, nella massa si insidiano inevitabilmente delle particelle di nichel e di zolfo che sono componenti naturali delle materie prime del vetro, oppure durante la fase di fusione dei cocci di vetro finiscono nella miscela come impurità.

Da entrambe le fasi, al momento della fusione e del conseguente raffreddamento relativamente rapido, si formano dei cristalli di solfuro di nichel (NiS) di minuscole dimensioni (da 0,05 a 0,5 mm circa), tuttavia con una «forza esplosiva». Di solito non vengono riconosciute e risiedono nel vetro completamente innocue, anche se tuttavia sono insidiose perché possono comparire sotto due forme di cristallizzazione.

 

Per transitare dalla fase ad alta temperatura, dove sono state congelate con un raffreddamento rapido, alla fase da loro preferita fase a bassa temperatura Beta occorre molto tempo.

L’alta temperatura accelera notevolmente il processo di transizione: maggiore è il calore, più veloce è il processo. I pannelli di facciata al pari di altri vetri estremamente assorbenti offrono pertanto delle condizioni «favorevoli». Tuttavia bisogna aggiungere una cosa: i cristalli di solfuro di nichel sprigionano la propria forza esplosiva solo nei vetri temprati di sicurezza.

 

Una lastra di vetro temprato di sicurezza notoriamente è soggetta ad una tensione meccanica estremamente elevata anche se in equilibrio. Se il cristallo di solfuro di nichel «latente» dovesse transitare in qualsiasi momento allora aumenterebbe certamente il proprio volume di circa il 4%. Questo minimo aumento basterebbe per squilibrare la tensione, qualora la transizione avvenisse centralmente nel vetro temprato di sicurezza, lì dove si registrano elevate sollecitazioni alla trazione. Infrangerebbe così la lastra di vetro temprato di sicurezza in una frazione di secondo.


Vetro curvo temperato

Il vetro viene sottoposto ad un veloce processo di riscaldamento ad alte temperature (comprese tra i 500 ed i 600 gradi), così da diventare estremamente morbido successivamente, viene pressato velocemente fra uno stampo di curvatura composto da una parte concava e una convessa, infine viene raffreddato bruscamente. I vetri curvi temperati possono essere stratificati.


STRATIFICA

È considerato un vetro di sicurezza grazie alla capacità di mantenersi compatto se fratturato.

Il vetro stratificato è realizzato unendo due o più strati di vetro ordinario alternato a un foglio plastico, solitamente polivinilbutirrale (PVB). Il PVB è unito a sandwich con il vetro, scaldato a 70 °C e pressato con rulli per espellere l’aria ed unire i materiali.

L’operazione viene conclusa inserendo il sandwich così composto in un’autoclave a temperatura e pressione costante, dove si completa il processo di stratificazione. Lo strato intermedio mantiene i pezzi di vetro in posizione anche quando il vetro si rompe, e con la sua resistenza impedisce la formazione di larghi frammenti affilati.

Più strati e maggiore spessore del vetro aumentano la resistenza. Lo strato di PVB dona al materiale anche un maggiore effetto di isolamento acustico e riduce del 99% la trasparenza alla luce ultravioletta.

Il vetro stratificato è normalmente impiegato dove ci può essere il rischio di impatti con il corpo umano, oppure dove il pericolo possa derivare dalla caduta della lastra se frantumata.

 

Le normative di riferimento sono:

  • UNI EN 12600. Prova del pendolo. Metodo della prova di impatto e classificazione 7;
  • UNI I EN 356. Vetro di sicurezza. Prove e classificazione di resistenza contro l’attacco manuale;
  • UNI EN 1063. Vetrate di sicurezza;
  • UNI 7697. Questa normativa è valida e cogente su tutto il territorio italiano per via del Decreto Legislativo n.206 del 6 settembre 2005;

Stabilisce i criteri per la scelta dei vetri idonei da utilizzare in funzione della particolare destinazione d’uso prevista, allo scopo di assicurare i requisiti minimi di sicurezza dell’utenza.

A tal fine determina i rischi che sono associabili alla rottura della lastra:

  • Danni a persone o cose: quando la rottura del vetro può causare ferite ad animali, persone o danni a cose.
  • Caduta nel vuoto: quando la rottura del vetro può causare una caduta da un’altezza di 1 mt.
  • Danni sociali: quando la rottura del vetro può causare danni alla collettività, come danni ad opere d’arte, evasioni da carceri…

Esistono delle particolari applicazioni che non presentano un particolare pericolo e per le quali i danni conseguenti alla rottura si limitano alla sola sostituzione della lastra stessa.


Carbonio, effetti estetici unici

La fibra di carbonio è una struttura filiforme, molto sottile, con la quale si costruiscono una grande varietà di materiali detti compositi in quanto le fibre sono “composte” ovvero unite assieme ad una matrice, in genere di resina (ma può essere in metallo o in plastica) la cui funzione è quella di tenere in “posa” le fibre resistenti (affinchè mantengano la corretta orientazione nell’assorbire gli sforzi), di proteggere le fibre e inoltre di mantenere la forma del manufatto composito.

 

Per la realizzazione di strutture in composito, le fibre di carbonio vengono dapprima intrecciate insieme, a organizzare veri e propri panni in tessuto di carbonio e poi, una volta messi in posa, vengono immersi nella matrice. Tra le sue caratteristiche spiccano l’elevata resistenza meccanica, la bassa densità, la capacità di isolamento termico, resistenza a variazioni di temperatura e all’effetto di agenti chimici, buone proprietà ignifughe. Di contro il materiale risulta non omogeneo e presenta spesso una spiccata anisotropia, ovvero le sue caratteristiche meccaniche hanno una direzione privilegiata dando effetti estetici unici.


Titanio, elemento leggero, duro, resistente.

Il titanio è un elemento metallico ben conosciuto per la sua resistenza alla corrosione (quasi quanto il platino) e per il suo alto rapporto resistenza/peso. È leggero, duro, con una bassa densità.

Allo stato puro è abbastanza duttile, lucido, di colore bianco metallico.

Tuttavia le leghe di titanio non sono facilmente lavorabili, e la difficoltà di lavorazione alle macchine utensili è paragonabile a quella dell’acciaio inossidabile, notoriamente il più problematico da lavorare per asportazione di truciolo. Il punto di fusione relativamente alto di questo elemento lo rende utile come metallo refrattario.

Il titanio è resistente come l’acciaio ma il 40% più leggero, pesa il 60% in più dell’alluminio ma con una resistenza doppia. Queste proprietà rendono il titanio molto resistente alle forme usuali di fatica dei metalli.

Questo metallo forma una patina di ossido passivo se esposto all’aria, ma quando è in un ambiente libero da ossigeno è molto duttile. Il titanio, che brucia se riscaldato nell’aria, è anche l’unico elemento che brucia in un gas di azoto puro; è resistente all’acido solforico diluito e all’acido cloridrico, oltre che ai gas di cloro, alle soluzioni di cloruri e alla maggior parte degli acidi carbossilici.

Grazie alla loro resistenza (anche alla corrosione), leggerezza, e capacità di sopportare temperature estreme, le leghe di titanio vengono utilizzate principalmente nell’industria aeronautica e aerospaziale, anche se il loro utilizzo in prodotti di consumo quali: mazze da golf, biciclette, componenti motociclistici e computer portatili e anche sulle scale sta diventando sempre più comune. Il titanio viene spesso messo in lega con: alluminio, ferro, manganese, molibdeno e altri metalli.


Il legno naturale, sapore di tradizioni e calore

Polymorpha Design For Living ha deciso di intraprendere un Progetto Benessere utilizzando rivestimenti in legno oliati biocompatibili.

Tutte le finiture ad olio pigmentale e anticate, vengono eseguite utilizzando esclusivamente olii e coloranti 100% naturali biocompatibili, ad eccezione di anticature particolari e decapè. Per l’oliatura dei rivestimenti si utilizzano solo prodotti di aziende leader nel campo dei prodotti naturali.

Tutti i prodotti sono formulati con materie prime naturali: olii vegetali ed essenziali, resine vegetali, cera d’api, terre coloranti. Inoltre i prodotti PolyMorpha sono caratterizzati da profumazioni gradevoli e balsamiche con assenza di esalazioni tossico-nocive.

Sono esenti da solventi petrolchimici, resine acriliche, viniliche, alchiliche e da biocidi.


Uno dei prodotti di punta di PolyMorpha è il decapè.

Decapare deriva dal verbo francese décaper il cui significato è “liberare” una superficie dalle impurità.

Sul rivestimento in legno spazzolato viene steso un colorante naturale che una volta asciutto viene tolto utilizzando spazzole idonee.

È una finitura dalla superficie morbida e spazzolata che lascia in superficie la vera colorazione della specie legnosa e all’interno della venatura una splendida colorazione. La lavorazione anche in questo caso viene eseguita dal personale specializzato PolyMorpha, e finita ad olio naturale.

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